Üretim süreçlerinin dijitalleşmesiyle birlikte, hat içi izleme sistemleri büyük önem kazanmıştır. Bu sistemler arasında en sık kullanılanlardan biri olan Andon sistemi, üretim hattında anlık sorun bildirimini sağlayarak duruşların ve hataların önüne geçilmesini hedefler. Ancak her teknolojide olduğu gibi, Andon sistemleri de zamanla çeşitli sorunlarla karşılaşabilir.

Bu yazıda, üretim sahasında kullanılan Andon sistemlerinde karşılaşılan yaygın problemleri ve bu problemlere karşı alınabilecek etkili çözüm yollarını detaylı bir şekilde ele alacağız. Fabrika verimliliğini artırmak ve sürekliliği sağlamak isteyen işletmeler için bu içerik rehber niteliğindedir.

Andon sistemi nedir ve neden kullanılır?

Andon sistemi, üretim hattında meydana gelen duruş, arıza veya kalite problemlerini görsel ve sesli şekilde anlık olarak bildiren bir sistemdir. Operatörler bu sistemi kullanarak yaşanan problemi yöneticiye veya bakım ekibine hızlıca aktarabilir. Bu sayede üretimdeki aksaklıklara hızlı müdahale edilmesi ve sürecin kontrol altında tutulması mümkün olur.

Modern Andon sistemleri, sadece bir sinyal verme aracı değil; aynı zamanda dijital veri toplayan, analiz eden ve raporlayan bir çözüm platformuna dönüşmüştür. Ancak bu gelişmiş yapı, beraberinde bazı teknik ve operasyonel sorunları da getirebilir.

Andon sistemlerinde karşılaşılan yaygın sorunlar

Üretim sahasında Andon sisteminin etkin çalışmasını engelleyebilecek bazı yaygın sorunlar şunlardır:

• 1. Donanım arızaları: Andon butonları, sinyal lambaları veya ekranlarda yaşanan fiziksel arızalar sistemi devre dışı bırakabilir. Bu durum, çalışanların anlık bildirim yapmasını engeller ve müdahale süresini uzatır.
• 2. İletişim kesintileri: Sistem ağ bağlantısı üzerinden çalışıyorsa, internet veya yerel ağdaki kesintiler nedeniyle veriler MES gibi üst sistemlere ulaşamayabilir.
• 3. Yanlış bildirimler: Operatörlerin dikkatsiz kullanımı, sistemde gerçek olmayan arıza kayıtlarının oluşmasına neden olabilir. Bu durum yöneticilerin yanlış kararlar almasına yol açabilir.
• 4. Entegrasyon eksiklikleri: MES veya ERP sistemleriyle yeterince entegre olmamış bir Andon yapısı, otomatik veri işleme ve raporlama açısından yetersiz kalabilir.
• 5. Görsel ve sesli uyarıların yetersizliği: Andon sisteminde kullanılan sinyal renkleri, sesli uyarılar veya ekran bilgileri üretim sahasındaki gürültü ve ışık ortamında yetersiz kalabilir.
• 6. Kayıt tutma eksiklikleri: Bazı Andon sistemleri sadece anlık sinyal gönderip geçmişe dönük veri kaydı oluşturmaz. Bu da analiz ve raporlama açısından büyük bir eksikliktir.
• 7. Kullanıcı eğitimi eksikliği: Operatörlerin sistemin işleyişini tam olarak bilmemesi, hatalı bildirimlere veya sistemin hiç kullanılmamasına yol açabilir.

Andon sisteminde yaşanan sorunlara çözüm yolları

Yukarıda bahsedilen sorunlara karşı uygulanabilecek çözüm önerileri aşağıdaki gibidir:

• 1. Donanım bakım planı oluşturmak: Fiziksel bileşenlerin düzenli olarak test edilmesi ve bakım yapılması, arızaların önüne geçilmesini sağlar. Ayrıca yedek parça temini için stok planı yapılmalıdır.
• 2. Ağ altyapısını güçlendirmek: Sistem kesintilerinin önlenmesi için Andon sistemine özel, güvenilir bir ağ yapısı kurulmalıdır. Gerekirse kablosuz sistemler yerine kablolu çözümler tercih edilebilir.
• 3. Bildirim doğrulama adımları eklemek: Operatörlerin yanlışlıkla butona basmasını önlemek için ek onay adımları veya geri alma seçenekleri sisteme entegre edilebilir.
• 4. MES ve ERP entegrasyonunu geliştirmek: Andon sistemi ile üretim yönetim yazılımlarının iki yönlü veri alışverişi yapabilmesi için API tabanlı bağlantılar kurulmalı, entegrasyon testleri yapılmalıdır.
• 5. Uyarı sistemlerinin yeniden tasarımı: Üretim ortamına uygun ses seviyesi ve renk seçimi yapılmalı, ekran mesajlarının okunabilirliği artırılmalıdır. Gerekirse operatörün yakınında mini ekranlar kullanılabilir.
• 6. Veri kaydı ve raporlama modülü eklemek: Sistem, her bildirimi veri tabanına kaydederek geçmişe dönük analiz imkanı sunmalıdır. Bu kayıtlar sayesinde arıza frekansları, müdahale süreleri ve hata türleri analiz edilebilir.
• 7. Eğitim ve denetim süreçlerini uygulamak: Operatörlere sistem kullanımı hakkında düzenli eğitimler verilmeli, yapılan bildirimler denetlenerek hatalı kullanımlar analiz edilmelidir.

Andon sistemi ile üretim sürecinde kalite kontrol

Andon sisteminin etkin şekilde çalışması, üretim hattında kaliteyi doğrudan etkiler. Operatörler üretim esnasında tespit ettikleri kalite sorunlarını hızlıca bildirdiklerinde, hatalı üretimin devam etmesi engellenir. Bu sayede fire oranı düşer ve müşteri memnuniyeti artar.

Ayrıca kalite mühendisleri, Andon bildirimlerini inceleyerek kalite sorunlarının kaynağını belirleyebilir. Böylece düzeltici faaliyetler zaman kaybetmeden uygulanabilir hale gelir. Kalite kontrol ile Andon sisteminin birlikte çalışması, sürekli iyileştirme kültürünün temelidir.

IoT destekli Andon sistemlerinde yaşanan özel problemler

Yeni nesil Andon sistemleri, IoT cihazları üzerinden veri toplar ve analiz eder. Ancak bu sistemler geleneksel yapılara göre farklı riskler barındırır:

• Yazılım güncellemelerinin ihmal edilmesi: IoT cihazlarında güvenlik açıkları oluşabilir. Güncellemeler düzenli yapılmalıdır.
• Farklı marka ve model cihazların uyumsuzluğu: Ortak bir protokol kullanılmadığında veri iletişimi kesilebilir.
• Siber güvenlik tehditleri: Açık ağlar üzerinden çalışan Andon sistemleri siber saldırılara karşı savunmasız kalabilir.

Bu problemleri aşmak için IoT cihazlarının merkezi olarak yönetilmesi, güvenli bağlantılar kullanılması ve yazılım tarafında açıkların kapatılması önemlidir.

Andon sisteminin geleceği ve sürekli iyileştirme

Andon sistemleri artık sadece bir uyarı aracı değil, aynı zamanda üretim verimliliğini artıran bir yönetim aracı olarak konumlanıyor. Yapay zeka ve veri analitiği gibi teknolojilerle desteklenen bu sistemler, arızaları önceden tahmin etme kabiliyetine de sahip hale geliyor.

İşletmeler, Andon sistemlerinden elde edilen verileri kullanarak TPM (Toplam Üretken Bakım), Kaizen ve 5S gibi yalın üretim yaklaşımlarını daha etkin uygulayabilir. Bu da hem üretim kalitesini hem de çalışan memnuniyetini artırır.

Sonuç olarak

Andon sistemleri, üretim hattındaki sorunların erken tespiti ve hızlı çözümü için kritik bir teknolojidir. Ancak sistemin sağlıklı çalışabilmesi için teknik altyapının güçlü olması, operatörlerin bilinçli kullanımı ve sistemin yönetim yazılımlarıyla entegrasyonu büyük önem taşır. Karşılaşılan her soruna yönelik çözüm geliştirildiğinde, Andon sisteminden maksimum verim alınabilir.

Geleceğe dönük olarak Andon sistemlerinin daha akıllı, daha entegre ve daha analitik hale geleceği açıktır. Bu yüzden bugünden itibaren sistemdeki sorunları analiz etmek ve gerekli iyileştirmeleri yapmak, işletmelere sürdürülebilir rekabet avantajı sağlayacaktır.